背景與客戶需求
在自動化搬運車 (AMR) 結合機器手臂的應用中，系統通常會利用貼在多層物料架 (E-Rack) 各個槽位上的 TM Landmark 當作定位基準。工程師會以 Landmark 為基礎，教導機器手臂如何在該槽位精準地夾取或放置物料 (FOUP)。最好是只要教導機器手臂一個槽位的取放動作，就能直接套用到層架上的所有槽位。
面臨挑戰
現實往往比想像複雜，因為當機器手臂在不同位置上移動時，本身就會產生非線性的誤差。再加上每一個槽位上貼附的 Landmark，在實際位置或傾斜角度上，都很難做到百分之百的完美一致。
這些微小的偏差，會導致機器手臂移動到指定位置時產生物理偏移，嚴重時甚至會造成機器撞擊或干涉。為了彌補這些誤差，過去系統整合商只能純手工針對每一個槽位逐一微調修正，這是一個極度耗時且人力負擔極大的痛點。
解決方案
達明機器人推出了極具巧思的智能複製線 (Intelligent Cloning Workflow) 解決方案，工程師不需要再逐一微調，而是導入一個專屬的治具 (Jig)，上面同樣貼有 Landmark。工程師只需要在這個治具上，教導機器手臂建立一次完美的取放點動作即可。接著，機器手臂會利用內建的智慧視覺，分別拍下原本層架槽位上的標記以及治具上的標記。系統會自動換算出兩者之間的相對關係，讓取放點的座標直接跟著治具無縫轉移到下一個槽位，完全不需要人工重新教導。
成果與效益
這套方案能將機器手臂的取放誤差精準控制在極小的正負 1 毫米 (±1mm) 以內，且時間成本也大幅縮減。假設工廠有多達 100 個槽位，傳統人工微調每個槽位需要 10 分鐘，總共要耗費高達 1,000 分鐘。
採用智能複製線後，初次教導只要 10 分鐘，剩下 99 個槽位每個只需 1 分鐘讓機器拍照辨識。總部署時間從 1,000 分鐘暴降到只需 110 分鐘，一口氣節省了近 90% 的時間，同時也大幅降低了人為出錯的機率。
結論
智能複製線成功取代了過去耗時費力的人工調機作業。企業在面對同站點、多槽位的複雜任務時，終於能輕鬆實現動作的快速複製與精準部署。
