背景とお客様のニーズ
国際的に有名なオートバイメーカーは、鋳造工程における原材料の搬送部門で大きな障壁に直面していました。このラインでは、21段に積み重ねられたアルミインゴット（1本あたり7kg）を処理する必要がありました。同社は、人手不足と高い人件費の解消、および位置決め精度の向上を目的として、ロボットアームとAIビジョンを統合した自動化ソリューションを早急に求めていました。
課題
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労働集約性と労働災害リスク： 7kgの荷重を繰り返し持ち上げ、継続的にかがむ動作は、深刻な労働災害リスクをもたらしており、さらに人手不足がその状況を悪化させていました。
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視野の制限： インゴットが長いため、標準的なカメラレンズでは近距離で対象物全体を一度のフレームに収めることができませんでした。
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複雑な積み重ね： インゴットは反射しやすい表面を持ち、21段にわたって交互に積み重ねられていたため、従来のビジョンシステムでは深度と位置の検出が困難でした。
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コストの制約： お客様は、高価な3Dカメラシステムに代わる費用対効果の高い代替案を求めていました。
ソリューション
当社は、ソフトウェアの能力を活用してハードウェアの限界を克服する、高性能なAIビジョンソリューションを導入しました。
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AIインスタンスセグメンテーション（3Dではなく2Dを活用）： 高価な3Dカメラの代わりに、AIインスタンスセグメンテーション技術を利用しました。ディープラーニングにより、標準的な2D画像を使用して積み重ねられたインゴットの輪郭と層を正確に識別し、ハードウェアコストを大幅に削減しました。
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独自のポジショニングアルゴリズム： FOVの制限に対処するため、長いインゴットの「上部」と「下部」の端を個別に検出する専用アルゴリズムを開発しました。システムが自動的に中心座標を計算し、ロボットアームが重心を正確に把持できるようにしました。
成果とメリット
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生産性の向上： 1台のロボットアームで4つのパレットをカバーする作業領域をサポートし、1時間あたり100本のインゴットの搬送を実現しました。
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費用対効果の高い導入： 高価なハードウェアを高度なAIアルゴリズムに置き換えることで、設備投資を大幅に削減しました。
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労働災害ゼロの職場環境： 自動化により重量物の運搬を完全に代替し、長期間のかがみ込みや荷重負荷による労働災害のリスクを排除し、従業員にとってより安全な環境を構築しました。
まとめ
本事例は、高度なAIソフトウェアが物理的なハードウェアの限界をいかに効果的に克服できるかを示しています。精密なアルゴリズムと費用対効果の高い2Dビジョンソリューションを通じて、アルミインゴット搬送の複雑な課題を解決しただけでなく、お客様の鋳造工程において、生産効率と職場の安全性の両方でWin-Winの状況を実現する支援をしました。